尾氣處理系統負責處理工業生產中排放的有毒有害氣體，其管道的密封性直接關系到環保與**。保壓測試時，需將尾氣管道與處理設備連接成閉環，充入壓縮空氣至 0.3MPa，關閉進出口閥門后監測 12 小時。根據環保標準，壓力降需≤1% 初始壓力，否則可能存在泄漏，導致未處理的尾氣直接排入大氣。尾氣處理系統的管道多接觸腐蝕性氣體（如含氯尾氣），長期使用后可能出現焊縫腐蝕、法蘭密封失效等問題，保壓測試能及時發現這些隱患。例如在化工企業的氯化反應尾氣處理中，若管道泄漏，氯氣會擴散至車間，危害人員健康，而嚴格的保壓測試可提前規避這類風險，確保尾氣 ** 進入處理裝置。工業集中供氣系統的氦檢漏，泄漏率≤1×10??Pa?m?/s，保障氣體輸送效率。大宗供氣系統氣體管道五項檢測水分（ppb級）

實驗室氣路系統常輸送易燃易爆氣體（如氫氣、乙炔）或**氣體，泄漏會危及實驗人員**，氦檢漏是保障其**性的關鍵。檢測時，先將管道抽真空至≤5Pa，再向管道內充入 5% 氦氣與 95% 氮氣的混合氣體（壓力 0.2MPa），用氦質譜檢漏儀在管道外側掃描，泄漏率需≤1×10??Pa?m?/s。實驗室氣路管道布局復雜，接頭、閥門眾多，例如氣相色譜儀的載氣管道與儀器接口處，若密封不良會導致氣體泄漏，不僅浪費氣體，還可能引發事故風險。氦檢漏能準確定位泄漏點（如卡套接頭未擰緊、閥門閥芯磨損），確保實驗室氣路系統 “零泄漏”，為實驗人員提供**的工作環境。大宗供氣系統氣體管道五項檢測水分（ppb級）高純氣體系統工程的氧含量（ppb 級）檢測≤5ppb，滿足光纖生產對氣體純度的要求。

尾氣處理系統的管道輸送的多為有毒氣體（如氯氣、硫化氫），泄漏會導致環境污染與人員中毒，氦檢漏是保障其密封性的關鍵手段。檢測時，將尾氣管道抽真空至≤10Pa，在管道內側充入氦氣（壓力 0.1MPa），外側用氦質譜儀掃描，泄漏率需≤1×10??Pa?m?/s。尾氣處理系統的管道多為 FRP（玻璃鋼）或 PVC 材質，接頭處若粘結不牢，易出現微漏；長期使用后，腐蝕會導致管壁變薄，也可能產生泄漏。例如在制藥廠的有機廢氣處理系統中，若甲苯尾氣泄漏，會造成 VOCs 超標排放，面臨環保處罰。氦檢漏能準確發現這些隱患，確保尾氣 ** 進入處理裝置，符合環保排放標準。

高純氣體系統工程中，保壓測試可初步判斷泄漏，氦檢漏則準確定位，兩者需聯動進行。保壓測試發現壓力降超標（>0.5%）后，立即用氦檢漏定位泄漏點；保壓合格但需驗證微小泄漏時，也需用氦檢漏（泄漏率≤1×10???Pa?m?/s）。例如某光纖廠的高純氦氣系統，保壓測試壓力降 0.3%（合格），但氦檢漏發現過濾器密封不良（泄漏率 5×10??Pa?m?/s），長期運行會導致純度下降。這種聯動檢測能多方面保障系統密封性，避免 “保壓合格但仍有微漏” 的隱患，符合高純氣體系統的嚴苛要求。尾氣處理系統的水分（ppb 級）檢測≤10000ppb，避免水分影響活性炭吸附效率。

高純氣體系統工程的管道內若存在 0.1 微米顆粒污染物，會隨氣體進入精密設備，造成產品缺陷。例如在光纖拉絲中，高純氦氣中的顆粒會附著在光纖表面，導致光信號傳輸損耗增加；在硬盤磁頭生產中，顆粒會劃傷磁頭，影響存儲性能。0.1 微米顆粒度檢測需用激光顆粒計數器，在管道出口處采樣，采樣流量 28.3L/min，連續監測 10 分鐘，每立方米顆粒數（0.1μm 及以上）需≤1000 個。檢測時需關注管道安裝過程 —— 管道切割、焊接產生的金屬顆粒，或安裝人員未穿潔凈服帶入的纖維顆粒，都會導致顆粒超標。因此，高純氣體管道安裝需在潔凈環境中進行，內壁需用超凈氮氣吹掃，而顆粒度檢測能驗證清潔效果，確保氣體潔凈度達標。高純氣體系統工程氦檢漏用氦質譜儀，泄漏率≤1×10??Pa?m?/s，保障氣體純度。大宗供氣系統氣體管道五項檢測水分（ppb級）

電子特氣系統工程的顆粒污染物控制，需結合 0.1 微米檢測和管道吹掃工藝。大宗供氣系統氣體管道五項檢測水分（ppb級）

尾氣處理系統的管道若存在泄漏，會導致未處理的尾氣直接排放，污染環境，保壓測試是防止這類問題的關鍵。測試時，向管道內充入壓縮空氣至 0.2MPa，關閉閥門后監測 8 小時，壓力降需≤2% 初始壓力。尾氣處理系統的管道多為耐腐蝕材質（如 PVC、PP），但接頭處若粘結不牢，或法蘭密封墊老化，會導致泄漏 —— 例如在電鍍廠的含鉻尾氣處理中，泄漏會導致六價鉻超標，危害周邊環境。保壓測試能發現這些泄漏點，尤其是風機前后的管道（壓力波動大，易泄漏），確保尾氣 ** 進入處理裝置，符合環保排放標準，這也是第三方檢測機構對尾氣處理系統的重要要求。大宗供氣系統氣體管道五項檢測水分（ppb級）