伺服驅動冷鐓機是一種先進的金屬加工設備，其動力穩定、準確度高，可加工低碳鋼、合金鋼等多種材料，能夠滿足多樣化的生產需求。伺服驅動冷鐓機采用先進的伺服控制系統，能夠實現速度和位置控制，確保加工的精度和穩定性。與傳統的冷鐓機相比，伺服驅動冷鐓機具有更高的加工效率和更好的加工質量。此外，伺服驅動冷鐓機還具有材料適應性。它可以加工低碳鋼、合金鋼等多種金屬材料，不僅可以滿足一般工業的需求，還可以滿足特殊行業的需求，如航空、航天、汽車等。此外，伺服驅動冷鐓機還具有人性化的操作界面和智能控制系統，能夠實現自動化生產，降低人工干預的程度，提高生產效率。同時，它還可以根據生產需求進行靈活的調整，適應不同規格和形狀的金屬加工。自行車配件廠用冷鐓機，高效加工鏈條銷等小零件，生產效率翻倍。常州一模二沖加長大型冷鐓機

在五金零件加工中，傳統切削工藝需通過車床、銑床等設備逐步去除金屬材料以塑形，不只工序繁瑣，還存在效率低、材料浪費大的痛點，而冷鐓機 “一次成型減切削” 的工藝特性，正為五金廠解決這一難題。冷鐓機依托冷態鍛壓技術，將金屬線材直接送入定制模具，通過高壓一次性完成鐓粗、成型、倒角等工序，無需后續切削加工 —— 以五金廠常用的 M6 螺柱為例，傳統切削加工單件需 1.2 分鐘，且需 3 道工序流轉，而冷鐓機單件加工只需 0.4 分鐘，配合多工位轉盤設計，單臺設備日產能可達 1.2 萬件，較傳統工藝提升 35%，輕松實現 “提效 30%+” 的目標。無錫二模二沖冷鐓機定制我們的冷鐓機可廣泛應用于汽車、航空、機械等領域。

當前再五金行業多品種、小批量的生產模式日益普遍，模具更換效率成為制約生產的關鍵因素。冷鐓機配備快速換模系統，通過模塊化模具設計與液壓鎖模裝置，操作人員經過簡單培訓即可完成換模操作。相較于傳統設備2-3小時的換模時間，冷鐓機將模具更換流程壓縮至半小時以內，大幅縮短了生產切換周期。例如，某五金廠承接不同規格的螺母訂單時，借助冷鐓機的快速換模能力，可在上午完成M8螺母生產后，下午立即切換至M6螺母加工，無需長時間停機等待。這種高度靈活性讓企業能夠快速響應客戶的多元需求，即使是小批量訂單也能高效完成，提升了訂單承接能力與市場適應力。

在航空航天領域，合金零件（如發動機高溫緊固件、導管接頭、衛星結構連接件）需在高溫、高壓、強振動等極端工況下穩定運行，對尺寸精度與材料性能的要求遠超普通工業領域，而微米級精度冷鐓機憑借加工精度與材料適配能力，成為該類零件成型的重要設備。其精度控制能力突破傳統冷鐓機局限，尺寸公差可穩定控制在 ±0.005mm，同軸度≤0.003mm，表面粗糙度達 Ra 0.2μm，完全符合航空航天行業對精密零件的嚴苛標準（如 AMS 2759/6 規范中對鈦合金緊固件的精度要求）。冷鐓機的生產效率高，可以大幅提高生產效率。

在原料端，冷鐓機憑借冷態塑性成型工藝，顛覆傳統切削加工 “去料成型” 的模式 —— 金屬線材在模具約束下直接鍛壓成螺栓、螺母等五金件，原料利用率從傳統工藝的 75%-85% 提升至 95%-98%，廢料率只 2%-5%。以加工 10 萬件 M8×16mm 碳鋼螺栓為例，傳統切削需消耗 Φ8mm 線材約 1.6 噸，冷鐓機只需 1.3 噸，單批次節省 0.3 噸線材（按碳鋼線材 6000 元 / 噸計算，直接省 1800 元），且少量廢料可回爐重煉，進一步降低原料損耗成本，對銅、不銹鋼等高價線材而言，節省效果更好。我們的冷鐓機適用于各種金屬材料，包括鋼、銅、鋁等。四川二模三沖冷鐓機定制

冷鐓機加工零件強度高，比切削件提 20%-30%，受制造業青睞。常州一模二沖加長大型冷鐓機

為滿足汽車零部件制造商對螺栓精度的嚴苛需求，冷鐓機憑借獨特加工優勢成為重要設備。汽車螺栓作為關鍵連接部件，需承受發動機高溫、底盤振動等復雜工況，精度直接影響整車**性與裝配穩定性，而冷鐓機通過冷態塑性變形工藝，從根源上保障加工精度。其加工過程無需高溫加熱，避免熱脹冷縮導致的尺寸偏差，能將螺栓外徑、長度公差控制在 ±0.01mm 內，同軸度精度穩定在 0.02mm 以內，完全符合汽車行業對關鍵緊固件的精度標準。同時，冷鐓機采用多工位連續成型技術，通過模具控制金屬流動，可一次性完成頭部鐓粗、桿部縮徑等工序，減少切削加工帶來的精度損失，使螺栓表面粗糙度達 Ra 0.8μm，降低裝配時的摩擦損耗。常州一模二沖加長大型冷鐓機